Das sächsische Hardware-Startup allpacka verwandelt das Fahrrad in einen flexiblen Packesel und schafft mit der allpacka One klappbaren Stauraum für den Alltag
allpacka entwickelt mit der allpacka One eine klappbare Lastenbox für Fahrräder. Sie bleibt dauerhaft und kompakt auf dem Gepäckträger montiert und lässt sich bei Bedarf innerhalb einer Sekunde zu einer 30 Liter großen Transportbox aufklappen. Sie trägt bis zu 20 Kilogramm und kann gleichzeitig mit vorhandenen Fahrradtaschen genutzt werden.
Die Idee entstand 2020 aus einer ganz alltäglichen Situation: Ich war mit dem Fahrrad unterwegs, mein Rucksack war bereits voll, meine Fahrradtaschen lagen zu Hause und trotzdem musste ich noch einkaufen. Gemeinsam mit meiner damaligen Mitbewohnerin und heutigen Mitgründerin Daniela Weiß fragte ich mich, warum spontaner zusätzlicher Stauraum am Fahrrad eigentlich so kompliziert sein muss.
Auf der Terrasse unserer Dresdner WG bauten wir daraufhin den ersten Prototyp aus Holz und Lkw-Plane. Was zunächst eine pragmatische Lösung für unseren eigenen Alltag war, wurde anschließend immer weiterentwickelt. Aus dem ersten Holzmodell entstanden 24 Prototypen, ein erteiltes deutsches Patent, mehr als 5.000 Testkilometer und eine Kickstarter-Kampagne mit über 1.100 Vorbestellungen. Aus einer Alltagssituation wurde so Schritt für Schritt ein Unternehmen und schließlich ein serienreifes Produkt.
Wer steht hinter allpacka, und welche Erfahrungen haben Sie auf dem Weg vom ersten Holzprototyp bis zur Serienfertigung gesammelt?
Hinter allpacka stehen meine Mitgründerin Daniela Weiß, mein Mitgründer Jonathan Vincentz und ich. Daniela verantwortet insbesondere die Produktentwicklung und die Überführung in die Serie. Jonathan kümmert sich schwerpunktmäßig um Finanzierung, Marketing und Vertrieb. Meine Aufgaben liegen vor allem in der Konstruktion und der Projektkoordination. Unterstützt werden wir von einem Team und zahlreichen spezialisierten Partnern.
Auf dem Weg zur Serienfertigung mussten wir sehr unterschiedliche Bereiche miteinander verbinden: Konstruktion, Materialauswahl, Fertigung, Finanzierung, Kommunikation, Lieferketten und Unternehmensaufbau. Gerade bei einem Hardware-Produkt greifen diese Themen unmittelbar ineinander.
Für mich war eine der wichtigsten Erkenntnisse, dass ein funktionierender Prototyp noch lange kein serienreifes Produkt ist. Ein Einzelstück kann man von Hand anpassen oder nacharbeiten. In der Serie müssen dagegen sämtliche Bauteile innerhalb klar definierter Toleranzen wiederholbar funktionieren. Dieser Übergang war deutlich umfangreicher und anspruchsvoller, als wir zu Beginn erwartet hatten.
Gleichzeitig haben wir gelernt, wie wichtig Ausdauer und ein verlässliches Team sind. Bei einer Hardware-Entwicklung lassen sich nicht alle Herausforderungen im Voraus erkennen. Entscheidend ist deshalb, Probleme frühzeitig anzusprechen, gemeinsam Lösungen zu entwickeln und die eigene Konstruktion immer wieder kritisch zu hinterfragen.
Welche Vision verfolgen Sie mit allpacka, und wie möchten Sie den Transport mit dem Fahrrad langfristig einfacher und flexibler gestalten?
Unsere Vision ist es, den Transport mit dem Fahrrad so einfach zu machen, dass mehr Menschen im Alltag auf das Auto verzichten können. Viele Wege sind kurz genug, um sie mit dem Fahrrad zurückzulegen. Häufig scheitert es jedoch nicht an der Entfernung, sondern daran, wie Einkäufe, Pakete oder andere größere Gegenstände sicher und unkompliziert transportiert werden können.
Genau hier möchten wir mit allpacka ansetzen. Zusätzlicher Stauraum soll nicht erst lange geplant werden müssen. Er soll bereits am Fahrrad vorhanden sein und sich genau dann nutzen lassen, wenn er benötigt wird.
Langfristig möchten wir dazu beitragen, dass das Fahrrad nicht nur als Fortbewegungsmittel, sondern als vielseitiges Transportmittel wahrgenommen wird. Dabei geht es uns nicht darum, Fahrradtaschen, Anhänger oder Lastenräder vollständig zu ersetzen. Wir möchten eine weitere praktische Lösung schaffen, die das vorhandene Fahrrad im Alltag vielseitiger macht.
Unser Ziel ist, dass Menschen bei einem Einkauf oder spontanen Transport nicht automatisch an das Auto denken, sondern zuerst überlegen, ob sie den Weg mit ihrem Fahrrad erledigen können.
An welche Zielgruppen richtet sich allpacka One, und welche Herausforderungen im Alltag möchten Sie mit Ihrer Lösung beseitigen?
Die allpacka One richtet sich insbesondere an Menschen, die ihr vorhandenes Fahrrad häufiger für Einkäufe, Arbeitswege und spontane Transporte nutzen möchten. Dazu gehören beispielsweise Menschen, die im Alltag regelmäßig kleinere und größere Dinge mit dem Fahrrad befördern, Pendlerinnen und Pendler, Familien und Studierende.
Viele bisherige Lösungen haben aus unserer Sicht einen Nachteil: Fahrradtaschen bieten zwar Stauraum, müssen aber mitgenommen oder von zu Hause geholt werden. Ein klassischer Fahrradkorb hat nur ein begrenztes Volumen und stört häufig beim Abstellen des Fahrrads. Anhänger und Lastenräder bieten viel Platz, benötigen jedoch zusätzliche Abstellfläche und sind nicht für jede Person oder jede Alltagssituation die passende Lösung.
Die allpacka One bleibt dagegen dauerhaft und kompakt auf dem Gepäckträger. Wird zusätzlicher Stauraum benötigt, lässt sie sich innerhalb einer Sekunde aufklappen. Im geschlossenen Zustand bleibt das Fahrrad handlich, und vorhandene Fahrradtaschen können weiterhin genutzt werden.
Damit möchten wir vor allem eine Alltagssituation lösen, die viele Menschen kennen: Man ist bereits mit dem Fahrrad unterwegs und stellt spontan fest, dass der vorhandene Stauraum für einen Einkauf oder Transport nicht ausreicht.
Vom ersten Prototyp bis zum marktreifen Produkt haben Sie zahlreiche Entwicklungsschritte durchlaufen. Welche Erkenntnisse haben diesen Weg besonders geprägt?
Eine unserer wichtigsten Erkenntnisse war, dass ein gutes Produkt nicht allein am Schreibtisch entsteht. Es muss unter realen Bedingungen eingesetzt, belastet und immer wieder kritisch geprüft werden. Viele Details, die in einer Konstruktion zunächst sinnvoll erscheinen, zeigen ihre tatsächlichen Stärken und Schwächen erst im Alltag.
Deshalb haben wir die verschiedenen Prototypen intensiv getestet und das gewonnene Feedback direkt in die weitere Entwicklung einfließen lassen. Insgesamt sind wir mit den Prototypen mehr als 5.000 Kilometer gefahren.
Dabei wurde uns immer wieder deutlich, wie eng Konstruktion, Materialauswahl, Bedienbarkeit und Fertigung miteinander verbunden sind. Schon kleine Änderungen an einem Scharnier, einer Materialstärke oder einer Wabe können gleichzeitig Einfluss auf Stabilität, Gewicht, Klappverhalten und Montierbarkeit haben.
Wir haben deshalb gelernt, Entscheidungen nie nur aus einer einzelnen technischen Perspektive zu treffen. Entscheidend ist immer das Gesamtsystem: Wie verhält sich das Produkt im Alltag? Ist es einfach zu montieren? Lässt es sich intuitiv bedienen? Und kann es zuverlässig gefertigt werden?
Dieser ganzheitliche Blick auf das Produkt hat unseren Entwicklungsprozess besonders geprägt.
24 Prototypen, mehr als 5.000 Testkilometer und ein deutsches Patent sprechen für einen intensiven Entwicklungsprozess. Was macht allpacka One aus Ihrer Sicht heute besonders?
Besonders ist für uns die Verbindung aus kompakter Bauweise, hoher Flexibilität und unmittelbarem Alltagsnutzen. Die allpacka One bleibt dauerhaft auf dem Gepäckträger, nimmt im geschlossenen Zustand nur wenig Platz ein und schafft bei Bedarf innerhalb einer Sekunde 30 Liter zusätzlichen Stauraum.
Dadurch muss man sich nicht vor jeder Fahrt überlegen, ob man später vielleicht noch etwas transportieren möchte. Der zusätzliche Platz ist bereits am Fahrrad vorhanden. Gleichzeitig können Fahrradtaschen weiterhin verwendet werden.
Die 24 Prototypen und mehr als 5.000 Testkilometer zeigen, dass wir uns nicht mit einer grundsätzlich funktionierenden Lösung zufriedengegeben haben. Unser Anspruch war, ein Produkt zu entwickeln, das Leuten tatsächlich im Alltag hilft und angenehm zu benutzen ist.
Das erteilte deutsche Patent schützt den von uns entwickelten Klappmechanismus und unterstreicht, dass hinter der allpacka One eine eigenständige technische Lösung steht. Entscheidend ist für uns jedoch nicht allein die technische Besonderheit. Sie muss für die Nutzerinnen und Nutzer einen konkreten Vorteil schaffen. Genau das tut der Mechanismus, indem er zusätzlichen Stauraum innerhalb weniger Sekunden verfügbar macht.
Die Entwicklung eines Hardware-Produkts gilt als besonders anspruchsvoll. Welche Herausforderungen mussten Sie bis zur Serienproduktion meistern?
Bei einem Hardware-Produkt müssen sehr viele Bereiche gleichzeitig zusammenspielen. Neben der eigentlichen Konstruktion geht es um Materialauswahl, Belastbarkeit, Sicherheit, Fertigungsverfahren, Lieferketten, Kosten, Montage und Qualitätskontrolle.
Eine der größten Herausforderungen war der Schritt vom funktionsfähigen Prototyp zur reproduzierbaren Serienfertigung. Bei einem Prototyp lassen sich einzelne Bauteile noch von Hand anpassen. In der Serie müssen hingegen Tausende Teile zuverlässig zusammenpassen und gleichbleibend funktionieren.
Schon geringe Abweichungen können Auswirkungen auf das Klappverhalten, die Stabilität oder die Montage haben. Deshalb mussten wir sämtliche Bauteile, Verbindungen und Prozesse sehr genau definieren und wiederholt überprüfen.
Gleichzeitig darf das Produkt nicht nur technisch funktionieren. Es muss auch optisch gut ausschauen, intuitiv bedienbar sowie langlebig, montierbar und wirtschaftlich herstellbar sein. Diese unterschiedlichen Anforderungen miteinander zu verbinden, war eine der zentralen Aufgaben auf dem Weg zur Serienproduktion.
Hinzu kommt, dass bei Hardware Änderungen deutlich aufwendiger sind als bei einem digitalen Produkt. Eine Software lässt sich vergleichsweise kurzfristig aktualisieren. Bei einem Spritzgusswerkzeug oder einem bereits produzierten Bauteil sind Anpassungen wesentlich zeit- und kostenintensiver. Deshalb ist es besonders wichtig, Entscheidungen gründlich vorzubereiten, ohne dabei den Entwicklungsprozess unnötig zu verlangsamen.
Warum war es Ihnen wichtig, die Spritzgussteile in Deutschland fertigen zu lassen und die Endmontage in Dresden und Leipzig umzusetzen?
Die Fertigung der Spritzgussteile in Deutschland und die Endmontage in Dresden und Leipzig ermöglichen uns eine enge Zusammenarbeit mit den beteiligten Partnern. Gerade beim Aufbau einer neuen Serienproduktion sind kurze Abstimmungswege besonders wertvoll.
Anpassungen können schneller besprochen, Probleme frühzeitig erkannt und Prozesse gemeinsam optimiert werden. Gleichzeitig können wir die Qualität der einzelnen Komponenten sowie des fertigen Produkts eng begleiten.
Die Nähe zur Fertigung hilft uns außerdem dabei, Erfahrungen aus der Produktion unmittelbar in die weitere Produktentwicklung einfließen zu lassen. Wenn sich während der Montage zeigt, dass ein Arbeitsschritt verbessert werden kann, können wir direkt darauf reagieren.
Darüber hinaus war es uns wichtig, möglichst viel Wertschöpfung in Deutschland beziehungsweise regional abzubilden. Deshalb sind wir stolz darauf, dass die Endmontage in Leipzig und Dresden erfolgt und sich daher für uns ein Stück weit der Kreis vom ersten Holzprototyp auf der WG-Terrasse bis zum fertigen Serienprodukt schließt.
Mit über 1.100 Vorbestellungen auf Kickstarter haben Sie früh großes Interesse geweckt. Welche Bedeutung hatte dieses Feedback für die Weiterentwicklung Ihres Produkts?
Die mehr als 1.100 Vorbestellungen waren für uns eine sehr wichtige Bestätigung. Als Gründerteam kann man von der eigenen Idee überzeugt sein. Entscheidend ist aber, ob auch Menschen außerhalb des eigenen Umfelds darin einen echten Mehrwert erkennen und bereit sind, für das Produkt zu bezahlen.
Als die Zahl der Vorbestellungen während der Kampagne immer weiter stieg, war das für uns ein überwältigender Moment. Zu spüren, dass so viele Menschen unser Produkt wollen und dass wir tatsächlich einen Nerv mit der allpacka One treffen, war ein super Gefühl.
Die Kickstarter-Kampagne hat uns aber nicht nur Nachfrage gezeigt. Wir haben auch viele Fragen, Hinweise und konkrete Anwendungsfälle aus der Community erhalten. Dadurch konnten wir noch besser verstehen, welche Erwartungen Menschen an die allpacka One haben und welche Details im Alltag besonders relevant sind.
Dieses Feedback ist direkt in die Finalisierung eingeflossen. Gleichzeitig hat uns die Kampagne die Sicherheit gegeben, dass wir nicht nur ein persönliches Problem lösen, sondern eine Herausforderung, die auch viele andere Fahrradfahrerinnen und Fahrradfahrer kennen.
Welche nächsten Meilensteine stehen für allpacka nach dem Start der Serienproduktion auf Ihrer Roadmap?
Der nächste große Meilenstein ist die zuverlässige Auslieferung an unsere Kickstarter-Unterstützerinnen und -Unterstützer sowie an unsere Vorbestellerinnen und Vorbesteller. Parallel dazu bauen wir die Fertigungs-, Montage- und Qualitätssicherungsprozesse in Dresden und Leipzig stabil auf.
Gerade in der ersten Serienphase ist es für uns entscheidend, eine gleichbleibend hohe Produktqualität zu gewährleisten und aus den tatsächlichen Produktionsabläufen zu lernen. Gleichzeitig werden wir das Feedback der ersten Nutzerinnen und Nutzer sehr genau auswerten.
Dieser reale Alltagseinsatz ist für die weitere Entwicklung besonders wertvoll. Er zeigt uns, wie die allpacka One mit ganz unterschiedlichen Fahrrädern, in verschiedenen Regionen und Nutzungssituationen eingesetzt wird und an welchen Stellen wir das Produkt oder die begleitenden Prozesse weiter verbessern können.
Anschließend möchten wir unsere Bekanntheit weiter ausbauen, den Direktvertrieb stärken und gezielt neue Handelspartner gewinnen. Darüber hinaus sehen wir Potenzial für zusätzliches Zubehör und weitere Produkte, die das flexible Transportieren mit dem Fahrrad noch einfacher machen.
Unser langfristiges Ziel ist nicht, bei einem einzelnen Produkt stehen zu bleiben, sondern rund um den Fahrradtransport ein durchdachtes und aufeinander abgestimmtes Angebot aufzubauen.
Wo soll allpacka in fünf Jahren stehen, und welche Rolle möchten Sie im Bereich nachhaltiger Mobilitätslösungen einnehmen?
In fünf Jahren soll allpacka zu den etablierten Marken für flexible Transportlösungen am Fahrrad gehören. Unser Ziel ist, dass die allpacka One für viele Menschen zu einer selbstverständlichen Möglichkeit wird, Einkäufe und andere Gegenstände mit ihrem vorhandenen Fahrrad zu transportieren.
Gleichzeitig möchten wir unser Angebot weiterentwickeln und zusätzliche Lösungen schaffen, die den praktischen Nutzen des Fahrrads im Alltag erhöhen. Dabei wollen wir nicht nur ein einzelnes Produkt verkaufen, sondern eine Marke aufbauen, die für durchdachte, langlebige und einfach nutzbare Fahrradtransportlösungen steht.
Wir möchten zeigen, dass nachhaltige Mobilität nicht kompliziert oder mit großen Einschränkungen verbunden sein muss. Gute Lösungen müssen vor allem zuverlässig funktionieren, sich selbstverständlich in den Alltag integrieren lassen und einen spürbaren Mehrwert bieten.
Unsere Rolle sehen wir darin, das vorhandene Fahrrad vielseitiger zu machen. Nicht jeder Mensch benötigt ein Lastenrad oder möchte einen Anhänger abstellen. Sehr viele Menschen besitzen jedoch bereits ein Fahrrad. Wenn wir dazu beitragen können, dass dieses Fahrrad häufiger für Einkäufe und Transporte genutzt wird, leisten wir einen konkreten Beitrag zu einer flexibleren und nachhaltigeren Alltagsmobilität.
Welche drei Ratschläge würden Sie anderen Gründerinnen und Gründern geben, die ein Hardware-Startup von der ersten Idee bis zur Serienproduktion aufbauen möchten?
Mein erster Rat ist, so früh wie möglich einen funktionierenden Prototyp zu bauen und ihn unter realen Bedingungen zu testen. Ein einfacher Prototyp, der tatsächlich genutzt wird, liefert häufig mehr Erkenntnisse als eine Idee, die über einen langen Zeitraum nur theoretisch perfektioniert wird. Wichtig ist dabei, nicht zu lange am ersten Lösungsansatz festzuhalten, sondern bewusst ehrliches Feedback einzuholen und Schwächen des Prototyps anzuerkennen.
Mein zweiter Rat ist, ausreichend Zeit und finanzielle Reserven für die Überführung zu einem Serienprodukt einzuplanen. Wir haben selbst erlebt, dass der Weg von einem guten Prototyp zu einem serienreifen Produkt zeitlich oft nur schwer abschätzbar ist. Fertigung, Werkzeuge, Lieferketten, Toleranzen, Qualitätssicherung und Montage sollten deshalb so früh wie möglich mitgedacht werden.
Mein dritter Rat ist, offen mit Rückschlägen umzugehen und konsequent weiterzulernen. Ausdauer, ein verlässliches Team und die Bereitschaft, die eigene Lösung immer wieder kritisch zu hinterfragen, sind aus meiner Sicht mindestens genauso wichtig wie die ursprüngliche Produktidee.
Bild Die Gründer von allpacka (v. l. n. r.): Jonathan Vincentz, Daniela Weiß und Lukas Ludwig. Das Dresdner Start-up entwickelt mit der allpacka One eine klappbare Lastenbox für Fahrräder und E-Bikes. Bildrechte: © 2026 allpacka GmbH
Wir bedanken uns bei Lukas Ludwig für das Interview
Aussagen des Autors und des Interviewpartners geben nicht unbedingt die Meinung der Redaktion und des Verlags wieder.
